在鋼鐵冶煉過程中氫氧化鈣的質(zhì)量直接關(guān)系到煉鋼的成渣速度、能源消耗，并影響鋼水脫硫果等指標。高質(zhì)量的氫氧化鈣具有縮短冶煉時間、提高鋼水純凈度及收得率、降低氫氧化鈣及螢石消耗、提高爐襯壽命等優(yōu)點。今天分享下鋼鐵行業(yè)對氫氧化鈣質(zhì)量的五個要求。

1、有氧化鈣對SiO2處理的影響。

有氧化鈣是指氫氧化鈣中氧化鈣含量減去氫氧化鈣自身SiO2在定渣堿度條件下消耗的氧化鈣量所得的余量。成分定的鐵水所需的氫氧化鈣量由終渣堿度確定，而SiO2含量又是決定爐渣堿度的關(guān)鍵因素，SiO2含量越高，所需氫氧化鈣量就越大。對氫氧化鈣中所含的雜質(zhì)SiO2，若按渣堿度為3.2計算，則氫氧化鈣中每含1mol的SiO2，就需要3.2mol的活性氧化鈣與之中和，大大降低了氫氧化鈣中有氧化鈣的含量，從而增加了煉鋼用氫氧化鈣量，也增加了渣

2.氫氧化鈣中硫含量的影響。

氫氧化鈣中硫含量增加會降低有氧化鈣含量，增加噸鋼消耗，同時加速爐襯損毀，更重要的是會降低對鋼水的脫硫能力，影響鋼水質(zhì)量。降低有氧化鈣  含量，增加消耗，硫含量的增加，將降低氫氧化鈣中的有氧化鈣含量，增加噸鋼氫氧化鈣消耗。按硫含量增加0.03%，年消耗氫氧化鈣25萬噸計算，每年將增加有氧化鈣消耗130多噸；按純度90%計算，每年將增加氫氧化鈣消耗約145t，約合人民幣6.5萬元。氫氧化鈣中硫含量增加造成鋼水硫含量增加，加劇了熔渣與爐襯的反應(yīng)，加速爐襯損毀。降低對鋼水的脫硫能力，惡化鋼水質(zhì)量。

氫氧化鈣作為造渣劑的目的之是去除鋼水中的硫。若氫氧化鈣本身含硫量較高，顯然對鋼水中硫的去除不利。據(jù)報道，當氫氧化鈣中增加0.01%的硫時，將使鋼水增加0.001%的硫，其結(jié)果將增加氫氧化鈣消耗，延長吹煉時間，降低脫硫、脫磷率，惡化鋼水質(zhì)量。

3.氫氧化鈣的灼減量對煉鋼的影響。

般氫氧化鈣的灼減量為2.5%～3.0%，相當于氫氧化鈣中殘余CO2量為2%左右。氫氧化鈣中殘余CO2的量還反映了氫氧化鈣在煅燒中的生過燒情況，影響氫氧化鈣中有氧化鈣  含量。據(jù)報導(dǎo)，當灼燒減量減少0.20%時，有氧化鈣  含量可提高0.17%，將降低噸鋼氫氧化鈣消耗。

4.氫氧化鈣的活性度對煉鋼的影響。

氫氧化鈣的活性是指在熔渣中與其它物質(zhì)的反應(yīng)能力，用氫氧化鈣在熔渣中的熔化速度表示。由于直接測定氫氧化鈣在熔渣中的熔化速度(熱活性)比較困難，通常用氫氧化鈣與水的反應(yīng)速度，即氫氧化鈣水活性表示。氫氧化鈣活性度高，其化學(xué)性能活潑、反應(yīng)能力強，有利于冶煉過程的進行。據(jù)統(tǒng)計，采用活性氫氧化鈣(灰，活性度大于320)與采用普通氫氧化鈣(活性度小于300)相比，轉(zhuǎn)爐吹氧時間可縮短10%，鋼水收得率可提高10%，氫氧化鈣消耗可減少20%，螢石消耗可減少25%，同時高活性的氫氧化鈣還有利于提高脫硫、去磷能力，并提高爐襯壽命。

5.氫氧化鈣的雜質(zhì)對煉鋼的影響。

氫氧化鈣中的雜質(zhì)般是指氫氧化鈣石中的SiO2、Al2O3、Fe2O3、Na2O和K2O等。這些雜質(zhì)在較低溫度下(900℃)就與氫氧化鈣開始反應(yīng)，促使氧化鈣微粒間的融合，導(dǎo)致微粒結(jié)晶粗大化，降低活性。鐵的化合物和鋁的化合物是強的助熔劑，能促使生成易熔的硅酸鈣、鋁酸鈣和鐵酸鈣。這些熔融化合物會堵塞氫氧化鈣表面細孔，使氫氧化鈣反應(yīng)能力下降，同時還會阻擋CO2氣體的排出，形成中心某些部位的生燒氫氧化鈣。主要的是，這些熔融化合物和氫氧化鈣發(fā)生反應(yīng)，粘結(jié)在起形成渣塊，使氫氧化鈣窯窯況失調(diào)，嚴重降低氫氧化鈣的活性，使煉鋼氫氧化鈣用量增加。